氫滲入金屬材料后，會導致金屬損傷，使金屬零件在低于材料屈服極限的應(yīng)力作用下發(fā)生脆性斷裂失效，這種現(xiàn)象就稱為“氫脆”。

合金鋼氫脆的主要表現(xiàn)形式，是前者，而鈦合金氫脆的主要表現(xiàn)形式，是后者。

合金鋼發(fā)生氫脆斷裂的機理是：當一定量的氫滲入合金鋼材料后，以游離態(tài)氫原子、氫離子等形態(tài)在材料中游離，從低應(yīng)力區(qū)向高應(yīng)力區(qū)聚集，向材料中的氣孔、夾雜、微裂紋等缺陷處聚集，互相結(jié)合形成氫分子，從而使氫的壓力增大。

當壓力達到一定程度后，材料的微裂紋就會擴大、延伸，以釋放壓力，而氫分子則以氫氣的形式逸出材料。

在拉應(yīng)力作用下，游離氫繼續(xù)向新擴展的微裂紋聚集、增壓，使其繼續(xù)擴展，最后演變成更大的裂紋。反復聚集，裂紋反復擴展、增大、延伸，最終導致材料斷裂。整個過程需要一定的時間，這就形成了所謂的“延遲斷裂”。

鈦合金的氫脆的機理與特點不同于合金鋼，鈦合金中的氫不能以分子形態(tài)滲入鈦基體，而是與鈦合金表面接觸后，首先發(fā)生表面物理吸附和化學吸附(活性吸附)，氫分子離解出氫原子，氫原子便以極快的速度向鈦合金基體內(nèi)部擴散。

當吸氫量超過其最大溶解度時，擴散到鈦中的氫原子就會以固溶狀態(tài)或氫化物形式存在。氫原子在鈦合金中擴散后的分布并不是均勻的，而是有一定的“偏聚”。

與合金鋼類似，材料的缺陷(如位錯、晶界、沉淀相或夾雜物與基體相界面、氣孔、微裂紋等)是氫喜歡聚集的地方，往往也是氫脆的斷裂源。

第一類氫脆的典型形式就是氫化物氫脆。含氫的α鈦發(fā)生冷卻或者含氫的β鈦共析分解時，都會析出新的化合物氫化鈦(TiH)。

氫化鈦是一種穩(wěn)定的脆性物質(zhì)，它與基體晶粒之間的結(jié)合力相對較弱，二者的彈性、塑性差異較大，受到應(yīng)力后的應(yīng)變不協(xié)調(diào)，基體晶粒與氫化鈦晶粒之間的界面就會產(chǎn)生微裂紋，這種裂紋一般沿晶間迅速擴展、擴大，最終導致材料斷裂。

第二類氫脆與變形速度有關(guān)，氫脆敏感性隨變形速度的增加而下降。氫脆的裂紋源是在應(yīng)力和氫的相互作用下逐步形成的，其中有些是可逆的，有些是不可逆的?？赡嫘詺浯啻嬖谟?α+β)鈦合金中，是一種復雜的氫脆現(xiàn)象。

當(α+β)鈦合金的溶氫量未超過極限溶解度時，氫處于固溶狀態(tài)，在此狀態(tài)下材料進行低速變形，而后卸載、靜止，再進行高速拉伸，材料的塑性可以得以恢復。但是對材料再進行連續(xù)緩慢加載，或者持續(xù)施加靜載荷，延續(xù)一段時間后，材料就會發(fā)生突然斷裂(亦即“延遲斷裂”)。

如果對斷裂重新進行常規(guī)的性能試驗，會發(fā)現(xiàn)材料仍具有正常的塑性和瞬時強度，這種現(xiàn)象在鈦合金緊固件中很少見。

• 鈦合金在冶煉過程中，海綿鈦中的氫、含氫化合物以及冶煉、澆鑄等過程都會帶入氫或氫氣氛，這是氫進入鈦合金的主要渠道。

• 鈦合金緊固件在機械加工過程中接觸到含氫介質(zhì)，包括水氣、脫模潤滑劑、冷卻液等，都會使氫附到零件表面，進而滲入材料內(nèi)部。

• 鈦合金緊固件在熱處理過程中接觸了含氫或含水的氣氛或淬火介質(zhì)。

• 鈦合金緊固件在除油、酸洗、陽極氧化加工等過程中接觸了含氫介質(zhì)，其中酸洗對于氫脆敏感的高強度鈦合金來說，吸氫效果更為顯著。

一般將以上除第1項之外的其余3項統(tǒng)稱為“氫污染”。

從鈦合金氫脆機理的分析可知，鈦合金的氫脆主要取決于它吸氫的多少，或者說他的氫含量。因此檢測鈦合金的氫含量就是判定鈦合金緊同件是否會發(fā)生氫脆的主要方法。

目前，國內(nèi)及國外的鈦合金緊固件標準一般將含氫量控制在125ppm以內(nèi)，基本能夠確保各類鈦合金螺栓的氫脆安全性。

至于螺母、墊圈、環(huán)槽鉚釘(釘桿)等產(chǎn)品，只要在安裝時不發(fā)生大變形，其氫含量指標可參考螺栓標準，取小于或等于125ppm即可；而對于安裝時需要大變形的普通鉚釘、螺紋空心鉚釘?shù)犬a(chǎn)品，可考慮加嚴控制，取小于或等于85ppm。

鈦合金氫含量的檢測方法很多，但目前只能按照相應(yīng)緊同件產(chǎn)品標準規(guī)定的方法，采用真空熔化法或者真空提取法。

具體操作是：在規(guī)定的特定部位取樣，碾碎成粉末后，放入密閉的坩堝容器中高溫加熱到2000℃左右，使材料中的氫全部析出，然后用標準物質(zhì)比對確定氫含量。

• 為了保證所測氫含量的準確性，制備的試樣一定要保持清潔，清除緊固件表面所有異物，包括潤滑層。潤滑層中一般都含有高分子有機化合物(如環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂等)，而這些物質(zhì)基本成分都是碳氫化合物。

  
  

  常溫下這些碳氫化合物不會分解，而在2000℃的高溫環(huán)境中，碳氫化合物就會分解而析出氫，這就大大加氫的實測值，而這個實測值根本不能反映緊固件材料的實際氫含量。

• 鈦合金緊固件氫含量的檢測樣本取1件即可。多年的經(jīng)驗表明，在同一檢查批中，各個樣件的檢查結(jié)果誤差大致在1ppm左右，非常一致。

根據(jù)鈦合金緊固件的氫脆機理，預(yù)防鈦合金緊固件氫脆斷裂的技術(shù)措施，應(yīng)該是嚴格控制緊固件材料中的氫含量。具體從以下幾個方面加以控制：

• 嚴格控制原材料的氫含量

緊固件中的氫主要源于原材料的冶煉，因此必須嚴格控制原材料的氫含量。材料在入廠復驗時，不能只進行機械性能檢驗，還必須進行氫含量的復驗，以保證用于生產(chǎn)的鈦合金材料氫含量符合相應(yīng)材料標準的規(guī)定，生產(chǎn)出的緊固件才有可能符合產(chǎn)品的氫含量要求。

• 控制緊固件制造過程中和使用狀態(tài)下的氫污染

緊固件的制造加工往往需要拉拔、擠壓、鐓鍛、螺紋成形等壓力加工工藝，需要熱處理、清洗、表面陽極氧化處理等熱、表加工。

在這些加工過程中，零件半成品不可避免地會與潤滑劑、脫模劑等酸類物質(zhì)接觸，造成零件表面氫污染，進而發(fā)生氫滲入。為了預(yù)防緊固件的氫脆，在這些過程中應(yīng)采取有效措施，減輕氫污染。

例如，盡量避免或減少金屬材料與空氣的直接接觸，經(jīng)過壓力加工后的坯件應(yīng)盡快清洗干凈，清除緊固件表面污物時盡量不用酸洗工藝，尤其是不能采用濃酸洗。

為了避免鈦合金緊固件在貯存、運輸、工作環(huán)境下發(fā)生氫污染，一般都需要進行陽極氧化處理使零件表形成一層氧化膜，使其與空氣物理隔離，氧化層有藍色、金黃色、灰褐色等多種。

• 鈦合金緊固件出廠前，必須進行氫含量檢測。對于經(jīng)過固溶、時效熱處理，強度較高的鈦合金緊固件尤為重要。